Depuis plus de 40 ans, Nidaplast développe des solutions innovantes à base d’âmes en nid d’abeille polypropylène pour structures sandwich composites, utilisées dans de nombreux secteurs industriels : transport, bâtiment, nautisme ou équipements techniques.
À l’occasion du salon JEC World 2026, référence mondiale des matériaux composites, Nidaplast présente une innovation illustrant les nouvelles orientations du marché : allègement des structures, matériaux recyclables et intégration de fibres naturelles.
Cette innovation sera présentée au sein de l’espace Innovation Planets (Automotive & Road Transportation) à travers le projet Midipile, un véhicule logistique hybride dont la carrosserie intègre un panneau sandwich composite ultra-léger développé par Nidaplast.
Une innovation composite pour la logistique urbaine décarbonée
Le projet Midipile répond à un besoin concret de la logistique du dernier kilomètre : transporter efficacement des marchandises en milieu urbain tout en réduisant l’empreinte carbone.
Le véhicule, à mi-chemin entre vélo cargo et utilitaire léger, est conçu pour transporter jusqu’à 300 kg de charge utile, soit l’équivalent d’une palette Europe, avec une autonomie électrique de 60 à 80 km.
Pour atteindre cet objectif, la réduction de masse a été un levier clé.
La caisse de transport du véhicule est fabriquée à partir d’un panneau sandwich composite ultra-léger de seulement 4 kg/m², combinant :
- une âme en nid d’abeille polypropylène partiellement recyclé
- des peaux composites en fibres naturelles (lin et chanvre) associées à des fibres de polypropylène recyclé fournies par Eco-Technilin, spécialiste des renforts composites en fibres naturelles.
Ce matériau offre une alternative crédible à la fibre de verre, tout en améliorant le bilan carbone de la structure.
Le rôle des panneaux sandwich Nidaplast dans l’allègement des véhicules
Les structures sandwich composites sont aujourd’hui largement utilisées pour concevoir des structures légères et résistantes dans le transport.
Le principe est simple :
une âme légère (comme un nid d’abeille en polypropylène) sépare deux peaux rigides, ce qui augmente fortement la rigidité de la structure tout en limitant la masse.
Grâce à cette architecture, les panneaux Nidaplast offrent :
- un excellent rapport rigidité / poids
- une résistance élevée en compression et en cisaillement
- une bonne absorption des vibrations et du bruit
- une résistance à l’eau et aux environnements agressifs
Ces propriétés en font une solution privilégiée pour l’allègement des structures dans les secteurs automobile, ferroviaire, nautique et industriel.
Une conception optimisée pour la fabrication et l’usage
La caisse du Midipile illustre une nouvelle approche de conception des carrosseries composites.
Au lieu d’assembler plusieurs panneaux renforcés par des profilés métalliques lourds, la structure repose sur seulement deux panneaux thermoplastiques usinés et pliés :
- un panneau pour le plancher et la paroi arrière
- un panneau pour le toit et les côtés
Les chutes d’usinage sont réutilisées pour fabriquer la porte.
Cette approche permet :
- de réduire fortement le nombre de pièces
- de limiter l’usage de renforts métalliques
- d’optimiser la consommation de matière
- de simplifier et accélérer l’assemblage en atelier
L’ensemble est assemblé par collage polyuréthane, garantissant une excellente adhésion entre les panneaux composites.
Fibres naturelles et composites : une alternative bas carbone
L’utilisation de fibres de lin et de chanvre constitue l’un des aspects les plus innovants du projet.
Contrairement aux fibres de verre, dont la production génère des émissions de CO₂, les fibres végétales présentent un avantage environnemental majeur : elles captent du CO₂ pendant leur croissance.
Associées à une âme en polypropylène recyclable et à des fibres thermoplastiques recyclées, elles permettent de concevoir un panneau composite plus durable et à faible impact environnemental.
Une approche pensée pour la recyclabilité des composites
La question de la fin de vie des matériaux composites est devenue centrale pour les industriels.
Dans le projet Midipile, la recyclabilité a été intégrée dès la conception.
Après retrait des inserts métalliques, la caisse peut être entièrement recyclée :
- broyage du matériau composite
- réutilisation dans la fabrication de nouvelles peaux composites
- ou réintégration dans des pièces thermoplastiques injectées
Cette logique de conception circulaire (mené en collaboration avec Novamotum, bureau d’études spécialisé dans les composites biosourcés et les matériaux fonctionnels) limite les pertes de matière et facilite la valorisation des composants en fin de vie.
Découvrez cette innovation composites au JEC World 2026
Cette innovation sera présentée au JEC World 2026, le salon international de référence des composites, qui se tiendra à Paris du 10 au 12 mars.
Retrouvez Nidaplast :
Hall 5 – Stand Q74
Le véhicule Midipile sera exposé dans l’espace Innovation Planets – Automotive & Road Transportation.
Cet événement sera l’occasion d’échanger avec les équipes Nidaplast sur les nouvelles générations de panneaux sandwich composites, les matériaux biosourcés et les solutions d’allègement pour l’industrie.
Les partenaires du projet
Nidaplast a participé à ce projet avec l’accompagnement de :
- Midipile : Constructeur du véhicule hybride actif et décarboné
- Eco-Technilin : Expert en solutions composites à base de fibres naturelles.
- Novamotum : Partenaire technologique du projet Midipile.
« La sélection de ce véhicule sur l’espace Innovation Planets du JEC World récompense l’implication de tous les partenaires du projet et le travail d’équipe mené ces derniers mois. Nous espérons que l’intégration de ces nouveaux matériaux plus respectueux de l’environnement inspirera d’autres industriels et transformateurs. »
— Damien Faudot - Export Manger Nidaplast
